ロストフォーム鋳造と圧力鋳造の違いは何ですか?

ロストフォーム鋳造（ロストフォーム鋳造）と圧力鋳造（圧力鋳造、ダイカストと呼ばれる）は、2 つの異なる鋳造プロセスです。これら 2 つは、原理、特性、用途、長所と短所などにおいて大きな違いがあります。以下に、これら 2 つの鋳造プロセスの違いの詳細な分析を示します。

原則が異なります

ロストフォームキャスティング: キャスティングとサイズと形状が似ているフォームモデルが接着され、モデルクラスターに組み立てられます。耐火塗料を塗って乾燥させた後、乾燥した珪砂に埋めて振動させて形を整えます。負圧下で鋳造してモデルを蒸発させます。液体金属はモデルの位置を占め、凝固して冷却されて鋳物を形成します。このプロセスは、フルモールド鋳造または EPC 鋳造 (Expendable Pattern Cast Process) とも呼ばれます。

圧力鋳造：液体または半固体の金属または合金をダイカスト金型のキャビティ内に高圧下で高速で充填し、圧力下で金属または合金を凝固させて鋳物を形成する鋳造方法。ダイカスト時の一般的な使用圧力は4～500MPa、金属の充填速度は0.5～120m/sです。

応用分野

ロストフォーム鋳造：自動車、航空宇宙、機械製造などの分野で広く使用されており、特に従来の鋳造方法では製造が困難な複雑な形状の鋳物に適しています。

圧力鋳造：主に非鉄合金鋳物の量産に使用されます。例えば、アルミニウム合金ダイカストは、自動車やトラクターの製造業界で重要な役割を果たしており、次いで機器製造業界や電子機器業界でも重要な役割を果たしています。

メリットとデメリットのまとめ

ロストフォームキャストの利点:

鋳物は寸法精度が高く、表面品質も良好です。

設計の自由度が高く、複雑な形状の鋳物も製作可能です。

グリーンでクリーンな生産、高い材料利用率。

高度な自動化が可能であり、大規模かつ大量生産が可能です。

フォーム鋳造が失われることの欠点:

初期設備投資は比較的高額です。

発泡プラスチックモデルとコーティングの品質要件は比較的高いです。

圧力鋳造の利点:

生産効率が高く、機械化・自動化が容易です。

鋳物は寸法精度が高く、表面粗さが小さい。

部品を埋め込んで鋳造することで、製造プロセスを簡素化できます。

圧力鋳造の欠点:

鋳物は気孔や亀裂などの欠陥が発生しやすく、通常は熱処理ができません。

ダイカスト金型は構造が複雑で製造サイクルが長く、コストが高くなります。

ダイカストマシンには多額の費用と投資がかかります。ダイカストマシンの型締力や金型サイズによって制限されるため、大型のダイカスト部品の製造には適していません。

要約すると、ロストフォーム鋳造と圧力鋳造の間には、原理、特性、用途、長所と短所の点で明らかな違いがあります。鋳造プロセスを選択する際には、特定の鋳物の要件、生産条件、経済性などの要素に基づいて総合的に考慮する必要があります。